کالبدشکافی فولادسازان بورسی
آرش صدیقی
تحلیلگر بازار سرمایه
فولاد به انواع بی‌‌‌شماری از آلیاژهایی که عنصر اصلی آنها را آهن تشکیل می‌دهد، گفته می‌شود. کربن نیز مهم‌ترین ماده آلیاژی فولاد محسوب می‌شود و هر قدر میزان کربن موجود در فولاد کمتر باشد، جنس آن نرم‌‌‌تر و قابلیت چکش‌‌‌خواری آن بیشتر می‌شود. فولاد کربنی، آلیاژ آهن با حداکثر ۲درصد کربن است که باعث استحکام مواد و افزایش مقاومت در برابر خوردگی می‌شود. استحکام فولاد با میزان کربن محلول به‌‌‌شدت افزایش می‌‌‌یابد، از طرفی این افزایش سختی موجب کاهش قابلیت آن در جوشکاری می‌شود. فولاد کاربردهای متعددی در صنعت و علم دارد. این آلیاژ فلز که در ساخت سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود، به‌‌‌طور متوسط حاوی ۲/ ۰ تا ۶/ ۰درصد کربن است و در ساخت ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی نیز کاربرد دارد. فولاد سخت معادل ۶/ ۰ تا ۵/ ۱درصد کربن دارد و در ساخت ابزارآلات فولادی، فنر و همچنین کارد و چنگال از آن استفاده می‌کنند. فولاد مقاوم حرارتی در محیط‌‌‌های دارای دمای زیاد و در مواجهه با پدیده خوردگی تحت شرایط تنش استاتیکی و دینامیکی به کار می‌‌‌رود. این محصول در زمینه‌‌‌های ساخت تجهیزات مربوط به محصولات شیمیایی، مواد غذایی و ملزومات خانگی و محیطی صدها کاربرد دیگر دارد، به طوری که در عصر حاضر به‌‌‌سختی می‌‌‌توان انجام امور را بدون فولاد متصور شد.
کالبدشکافی فولادسازان بورسی
روش تولید فولاد
آهن به‌‌‌صورت سنگ‌‌‌های معدنی مگنتیت و هماتیت در پوسته زمین یافت می‌شود. تاریخچه تولید آهن و فولاد به سه‌هزار سال پیش بازمی‌گردد. توسعه تکنولوژی تولید فولاد موجب گسترش دامنه کاربرد و تولید فولاد در طول این مدت شده است. فولاد را با سوزاندن کربن آهن‌خام سفید، همجوش کردن آن با مقدار مشخصی کربن و اندازه‌‌‌گیری سایر عنصر‌‌‌های موجود در آن تولید می‌کنند. این فلز به دو شیوه ذوب در کوره بلند (تولید به روش اکسیژن) یا با استفاده از کوره قوس الکتریکی تولید می‌شود. در روش کوره‌بلند، سنگآهن فرآوری‌‌‌شده که همان آهن تولیدشده در فرآیند احیای غیرمستقیم است، در کوره‌‌‌هایی که با کک شارژ شده‌‌‌اند، ریخته می‌شود. در ادامه از تزریق هوای داغ در کوره‌‌‌ها، آهن خام مذاب ایجاد می‌شود که بعد از آن وارد واحد کنورتور خواهد شد. در این مرحله پس از افزودن عناصر دیگر، شمش‌‌‌های فولادی با ترکیب‌‌‌های موردنظر حاصل می‌‌‌شوند. در روش قوس الکتریکی، سنگآهن پس از فرآوری وارد واحد احیای مستقیم می‌شود و آهن اسفنجی را ایجاد می‌کند. سپس آهن اسفنجی به همراه آهن قراضه در کوره قوس الکتریکی ریخته و از آن فولاد مذاب حاصل می‌شود. فولاد مذاب حاصل‌‌‌شده از این واحد، پس از ریخته‌‌‌گری و آلیاژسازی به شمش فولاد تبدیل می‌شود.
ایران از نظر میزان تولید فولاد، رتبه دهم جهانی و رتبه اول منطقه خاورمیانه را دارد و با تولید ۲۹میلیون تن فولاد در سال ۲۰۲۰، سهم خود را از تولید منطقه به حدود ۷۰درصد افزایش داده است. بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد کشور، شرکت‌های فولادمبارکه اصفهان، ذوب‌‌‌آهن اصفهان و فولاد خوزستان هستند. ایران دارای ۸۸واحد فعال تولید فولاد با ظرفیت اسمی کل ۴۰میلیون تن در سال است. در کشور معادل ۲۷میلیون تن ظرفیت در دست اجرا وجود دارد که از این میزان، ۱۶میلیون تن تا سال ۱۴۰۴ قابل‌‌‌تحقق است.
شرکت فولاد مبارکه اصفهان
بزرگ‌ترین مجتمع صنعتی جمهوری اسلامی ایران در شرق شهر مبارکه و در غرب زرین‌شهر در استان اصفهان در زمینی به وسعت ۳۵کیلومترمربع (۱۷کیلومترمربع سالن تولید) استقرار یافته که دارای ظرفیت تولید ۴میلیون تن انواع محصولات فولادی تخت‌گرم و سرد نوردیده، قلعاندود، گالوانیزه و رنگی از ضخامت ۱۸/ ۰ تا ۱۶میلی‌متر است. این مجتمع در دی‌ماه سال ۱۳۷۲ تاسیس شده است. خطوط تولید شرکت فولاد مبارکه اصفهان شامل آهک‌‌‌پزی، گندله‌‌‌سازی، احیای مستقیم، فولادسازی، ریخته‌‌‌گری مداوم، پرداخت و خنک‌‌‌سازی شمش، نورد گرم، تکمیل نورد گرم، اسیدشویی، نورد سرد، واحد تولید ورق قلعاندود، واحد تولید ورق گالوانیزه، واحد تولید ورق رنگی، واحد فولادسازی و نورد پیوسته (سبا) است.
شرکت فولاد خوزستان
«فخوز» دومین تولیدکننده فولاد خام در ایران است. کارخانه مرکزی این شرکت با وسعت ۳/ ۸کیلومترمربع، در مجاورت شهر اهواز واقع شده است و دفتر مرکزی آن در اهواز قرار دارد. شرکت فولاد خوزستان ۱۲فروردین ۱۳۶۸ به‌‌‌عنوان نخستین مجتمع تولید آهن و فولاد ایران، به روش احیای مستقیم و کوره قوس الکتریکی راه‌‌‌اندازی شد. کارخانه‌‌‌های اصلی این شرکت شامل کارخانه‌‌‌های گندله‌‌‌سازی، کارخانه‌‌‌های احیای مستقیم و بخش فولادسازی و کارخانه‌‌‌های جانبی آن شامل کارخانه آهک، کارخانه اکسیژن و تصفیه‌‌‌خانه پساب‌‌‌های صنعتی است.
ذوب‌‌‌آهن اصفهان
«ذوب» نخستین و بزرگ‌ترین کارخانه تولیدکننده فولاد ساختمانی و ریل در ایران است که با ظرفیت ۸/ ۲میلیون تن محصول نهایی، انواع مقاطع فولادی ساختمانی و صنعتی را تولید می‌کند. کارخانه ذوب‌‌‌آهن اصفهان در سال ۱۳۴۴ تاسیس شد. محصولات کارخانه این شرکت به بیش از ۲۳کشور اروپایی، آسیایی و آفریقایی صادر می‌شود و در بازار داخل این محصولات در پروژه‌‌‌های بزرگی همچون برج میلاد تهران، نیروگاه هسته‌‌‌ای بوشهر، سدهای بزرگ و مترو و ریل راه‌‌‌آهن مورد استفاده قرار گرفته است.
چشم‌‌‌انداز فولاد تا ۱۰سال آینده
ایران چهاردهمین فولادساز جهان محسوب می‌شود که برای حدود ۱۰سال آینده (افق چشم‌‌‌انداز ۱۴۰۴) دستیابی به ظرفیت ۵۵میلیون تن فولاد خام را هدفگذاری کرده است و از این رقم بخش قابل توجهی باید راهی بازارهای صادراتی شود. به گزارش روابط عمومی سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران، بر اساس برنامه راهبردی وزارت صنعت، معدن و تجارت، سهم ارزشافزوده صنعت فولاد در بخش صنعت و معدن در سال ۹۲، ۱۸درصد بوده و قرار است این رقم تا پایان سال ۹۶ به ۱۹درصد و تا چشم‌‌‌انداز ۱۴۰۴ به ۲۰درصد برسد. در حال حاضر، ظرفیت تولید فولاد خام حدود ۲۴میلیون تن است که این رقم در سال ۹۶ به ۳۲میلیون تن و در سال ۱۴۰۴ به ۵۵میلیون تن می‌‌‌رسد. با ارتقای ظرفیت تولید ۵۵میلیون تن فولاد خام در سال، جایگاه ایران در صنعت فولاد از رتبه چهاردهم کنونی به رتبه هفتم جهان ارتقا می‌‌‌یابد. در این میان، با هدف افزایش ارزشافزوده در صنعت فولاد، صنایع بالادستی آن نیز به تناسب زنجیره تولید، تکمیل خواهد شد، به‌‌‌طوری‌‌‌که ظرفیت تولید کنسانتره و گندله سنگآهن به ترتیب از حدود ۳۱میلیون تن و ۲۲ میلیون تن فعلی به ۵۰ میلیون تن و ۴۸میلیون تن تا سال ۹۶ و به ۷۲میلیون تن و ۸۵میلیون تن تا سال ۱۴۰۴هدفگذاری شده است. ظرفیت تولید آهن اسفنجی نیز از ۲۲میلیون تن فعلی به ۳۵میلیون تن در سال ۹۶ و ۵۴میلیون تن تا سال ۱۴۰۴ می‌‌‌رسد. بر اساس این برنامه، اهداف کلی پیش‌بینی‌‌‌شده برای توسعه صنعت فولاد شامل «استخراج معادن و تولید محصولات فولادی با احداث واحدهایی با مقیاس‌‌‌های جهانی»، «احداث واحدهای فرآوری برای تکمیل زنجیره ارزش و ارتقای ارزشافزوده»، «ارتقای سطح کیفیت محصولات صنایع معدنی بر اساس استانداردهای جهانی»، «دستیابی به دانش فنی تولید و ارتقای سطح فناوری در تمامی زمینه‌‌‌های اکتشاف تا فرآوری مواد معدنی»، «استفاده حداکثری از توان داخلی در مراحل مهندسی، احداث و بهره‌‌‌برداری»، «ارتقای بهره‌‌‌وری کل عوامل موثر در زنجیره معدن به موازات شاخص‌‌‌های جهانی» و نیز «دستیابی به شاخص‌‌‌های استانداردهای زیست‌‌‌محیطی» است.
برای ارائه نظر خود وارد حساب کاربری خود شوید
نظرات